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我国台湾省高雄烨兴联合钢公司与外商合作，由SMS 提供设备，将建设年产量为200 万吨的工厂，计划于1993年投产｡
广州市正在进行薄板坯连铸连轧生产线灼建设准备工作，我国其它一些省市也在积极筹建中｡
薄板坯连铸连轧技术是钢铁工业一项重大的生产工艺革命，预计这项新技术在本世纪内将会广泛推广，原因是它比常观的生产工艺投资少，生产成本低，占地面积小，经济规模灵活，产品质量有保证，赢得用户信任，在市场有竞争力。
1.1.1 薄板连铸连轧工艺与传统工艺的比较
近年来，随着薄板坯连铸连轧生产线总体技术的不断进步，与传统连铸连轧相比，在轧制与冷却的控制上虽然没有大的区别，但通过与整个短流程生产线的有机系统整合而显示出其独特的技术特征与优越性。
（1） 轧制工艺特点及板坯热历史比较
薄板坯连铸连轧(TSCR，Thin Slab Cast Rolling) 工艺过程与传统连铸连轧工艺的最大不同在于热历史不同。在薄板坯连铸连轧工艺过程中，通过与短流程生产线（CSP，Compact Strip Production）系统的有机整合，从钢水冶炼到板卷成品仅为2.5 h左右，而传统连铸连轧的时间要长得多。传统工艺中，钢坯的冷却和再加热经历了γ→a 和a→γ 两次相变过程，钢坯再加热并均热后，原始奥氏体组织已完成了铸造枝晶向等轴晶的转化过程，原始奥氏体组织也得到了细化和均匀化。但是，CSP工艺过程缺少了γ→a 和a→γ两次相变过程，钢坯连铸直接加热后，轧前的原始奥氏体组织仍为粗大的枝晶组织。由于薄板坯和厚板坯连铸连轧的热历史及变形条件与过程不同，决定其再结晶、相变以及第二相粒子析出过程、状态和条件的不同，从而对成品板材的组织性能具有不同的影响。
目前，在CSP线连轧关键技术中，均热采用直通式辊底隧道炉，冷却采用层流快速冷却技术，而且CSP线轧机的布置与传统生产线不同，精轧机组与均热炉紧密衔接，采用大压下和高刚度轧机轧制等，这是现代薄板坯连铸连轧的工艺特点之一。直通式辊底隧道炉可以保证坯料头尾无温降差，因而不需要采用类似于带钢边部加热、提速或中间机架冷却的修正措施来均匀板坯温度；层流快速冷却可保证薄板在长度及宽度方向上温度均
一，抑制微合金元素的固溶状态，实现薄板中这些元素的化合物微细弥散析出，有利于相变细化和组织强化。
（2） 第二相粒子的析出行为不同
在连铸连轧生产时，为了细化粗大的奥氏体晶粒，就不得不进行多次晶粒细化过程；为了细化晶粒，必须发生完全再结晶。奥氏体的再结晶行为可以通过加入微合金元素得以改善。
与传统工艺相比，薄板坯连铸连轧工艺具有独特的微合金元素行为，这是由于铸坯凝固后较高的冷却速度以及高的直装铸坯温度，使合金元素在溶解和析出过程中表现出来的行为与传统工艺不同，即可由碳、氮化合物溶解和沉淀强化的不同作用来解释。微合金元素在薄板坯连铸连轧工艺热轧开始前，在奥氏体中几乎完全溶解，具有全部微合金固溶优势，不像传统生产工艺的板坯因冷却而析出，可用于奥氏体晶粒细化和最终组织的析出强化，所以会对最终产品的性能产生重要的影响。在传统工艺再加热前的冷却过程中，部分合金元素已经以碳化物和氮化物的形式析出，随后因有限的加热温度，仅有部分元素及化合物能够溶解，所以损失了一部分可细化奥氏体晶粒和最终沉淀强化的微量元素及第二相粒子。
（3） 板带在辊道上的传输速度不同
薄板坯连铸连轧工艺与传统热轧工艺的板带在传输辊道上的传输速度有较大差异。例如CSP线在轧制1.0 mm带材时，带材在输出辊道上的极限运行速度约为12.5 m/s( 传统流程的速度可达20 m/s左右)。因为传输速度的差异，随后的冷却形式和卷取温度也因之而发生变化，从而进一步影响着板带组织的结构、状态和最终性能。基于上述原因，薄板坯连铸连轧工艺与传统热轧工艺不同，必须对最终组织与析出物生成有直接关系的均热、压下规程和冷却等工艺参数给予高度重视。