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（2） 结晶器技术
结晶器技术是薄板坯连铸机的核心，目前世界上开发应用的有漏斗形结晶器、平行结晶器、凸透镜结晶器三种，除唐钢采用凸锈镜结晶器外，其余6 条生产线均采用漏斗形结晶器，马钢采用的是长漏斗形( 1.100 mm) ，高度比其它的高出150mm，目的是扩大浸入式水口的操作空间。
漏斗型结晶器的特点是为了避免其和浸入式水口形成梯形，保证在结晶器的宽度方面有相等厚度的渣膜，所以设计成漏斗形。它能使坯壳在结晶器出口处成为无应力凝固，保证了浇铸的顺利进行。
这几条生产线的结晶器还都使用了在线自动调宽技术，此技术与成品带钢宽度检测仪联锁实现闭环控制，实现了在线换规格，提高了生产率。另外，还使用了液面控制技术， 保证了生产稳定和铸坯的质量。在结晶器两侧安装了多排热电偶形成一套温度监控系统， 可监视结晶器中温度的变化，动态地判断铸坯连铸的过程，自动调节连铸速度，避免漏钢事故的发生。
（3） 电磁制动技术
珠钢、涟钢、马钢的生产线都配备了电磁制动技术，利用电磁制动器所产生的磁场可限制钢的流速，从而减小液面波动。通过几年的技术实践，3个厂的技术人员均认为运用电磁制动技术的要求：( 1) 适当限制向上流动速度， 减小湍流， 适当降低弯月面高度，避免保护渣卷入，使保护渣均匀地紧贴液面，这样做有利于铸坯和结晶器铜板之间的润
滑，减小表面裂纹：( 2) 控制钢水向下的流动速度，尽量使钢液平稳下流，使夹杂物和气泡有充足的时间上浮从而进入渣层。
（4） 液芯压下技术
采用此项技术可使铸坯内部晶粒破碎和滑移，可得到较细的晶粒，使铸坯在相同的轧制温度下获得更好的韧性。此外，采用液芯压下技术还有利于减轻中心偏析和疏松，提高轧机的生产效率。目前，已建成的7 条生产线在运用此项技术时，液芯压下区各对辊的压下量控制在1. 0~ 1. 5mm，液芯压下率控制在20 %~ 30 %的范围。
（5） 半无头轧制技术
连铸后的板坯，按所需长度的4~ 6 倍( 通常为5 倍) 连续轧，通过精轧后，高速切
分，高速卷取成钢卷。用这种技术可一次生产多个钢卷、且使大部分带钢在稳定的张力状态下轧制、产品的几何形状精度大大提高。其特点和优点主要有：
(1) 省去了穿带和甩尾的麻烦，降低了废品率及设备故障率，从而提高了收得率和生产率;
(2) 适合于生产超薄带钢和宽薄带钢，此技术的出现使热轧机上生产厚度小于1 mm 的产品成为现实。在7 条生产线中，近一两年建成并已生产的唐钢、马钢、涟钢生产线均采用了此项技术;
(3) 减少了轧辊的消耗和换辊时间，提高了生产率，降低了成本;
(4) 实现了几乎是全长度的工艺润滑轧制。
另外，根据半无头轧制的特点，为了最大限度地发挥其优点，唐钢、马钢、涟钢的生产线上均配备相应的装置和其他配套技术:
(1) 配备动态变规格技术( FGC) ;
(2) 为了能连续补偿轧制过程中工作辊热凸度的变化，配备了能有效控制平直度和凸度范围的控制装置;
(3) 为了使轧辊均匀磨损，配备了专用设备和技术，如轴向窜辊技术、CVC 或OROT 技术;
(4) 卷取机前设置1 台高速飞剪，带钢轧制后用以切分钢卷;
(5) 在设置卷取机的同时，在最后一架轧机和飞剪之间配置冷却速度为300 e / s 左右的快速冷却系统，以确保卷取温度。
（6） 铁素体轧制技术
此技术是指带钢在进入精轧机前就完成了相变过程，变成了完全的铁素体状态，在保证给予大的轧制力前提下，使精轧过程完全在全铁素体范围内进行。对连铸坯直接进行铁素体轧制，其轧出的产品可替代部分冷轧薄板和需退火的钢板，对超低碳IF 钢，应用此技术还能改善钢带的拉拔性能，提高C值。